4、炉料与造型材料。要分清钢种与炉衬的属性。锰钢属碱性，炉衬当然选用镁质材料。捣打炉衬要轮番周而复始换位操作。添加炉衬材料不可过厚，每次80厘米左右为宜，捣毕要低温长时间烘烤。操作时应将炉料置于炉口旁预热，然后用夹子慢慢地将炉料顺炉料置于炉口旁预热，然后用夹子慢慢地将炉料顺炉壁放入。
5、铸造工艺设计。高锰钢的特点是凝固收缩大，散热性差，据此，在工艺设计中铸造收缩率取2.5%-2.7%，煤粉在球墨铸铁中的作用，铸件越长大、越应取上限。型砂与砂芯的退让性一定要好。浇注系统采取开放式。多个分散的内浇道从铸件的薄壁处引入，且成扁而宽的喇叭状，靠近铸件处的截面积大于与横浇道相联的截面积，使金属液快速平稳地注入铸型，防止整个铸型内的温差过大。6、热处理。热处理开裂，是低温阶段升温过快所致。故正确的操作是350℃以下，升温速度<80℃/h，750℃以下，<100℃/h，且有不同时期的保温。至>750℃时，铸件内呈塑性状态，可以快速升温了。至1050℃时根据铸件的厚度确定保温时间，然后再升到1100℃以上。给出炉降温留有余地然后尽快入水。高温时升温太慢，保温时间太短，出炉后到入水时间间隔过长(不应>0.5min)，都影响铸件质量。入水温度应<30℃，淬火后，水温<50℃，煤粉在球墨铸铁中的含量，水量应不小于铸件重量的8倍。冷水从池下部进入，温水从池顶面流出。铸件在水池中要三个方向不停地一动。
7、切割与焊接。高锰钢重新加热时，在250-800 °C间存在碳化物析出的脆性温度区间，且铸态高锰钢又存在网状碳化物以及铸造应力，因此，焊接性能很差。高锰钢铸件，应在水韧处理后割冒口或缺陷焊补，焊后应快速冷却。因为锰钢热传导性能差，所以在切割浇冒口时应十分注意。将铸件置于水中，被切割部分露在水外，切割时留一定量的茬，热处理后磨掉。
煤粉在球墨铸铁中的应用
一
、在铁液在高温作用下，煤粉产生大师还原气体，防止铁液氧化，并可使铁液表面氧化铁还原，减小金属氧化物和型砂进行化学反应的可能性。型腔中原还性气体主要来自煤粉热解生成的挥发分，也包括碳与型砂中水分在高温下反应生成的氢气。二、煤粉受热后开始软化，具有可塑性。如果由开始软化至固化之间温度范围比较宽的时间比较长，则可缓冲石英颗粒在该温度区间受热而形成的膨胀力，从而可以减少因砂型受热膨胀而产生的铸件夹砂缺陷。三、煤粉受热后产生气、液、固三相的胶质体，胶质体的体积膨胀可部分地堵塞砂型表面砂粒间的孔隙，使铁液不易渗入。GB-/f煤的“焦渣特征”分为8级，能够区分煤粉受热时是否生成起粘结作用的液相，以及是否发生膨胀。四、煤粉在受热时产生的碳氢物的挥发分在摄氏度高温下，于还原性气氛中发生气相热解，而在金属和铸型的界面上析出一层带有光泽的微细结晶炭，称为光亮炭或光泽炭。这层光亮炭使砂型不受铁液湿润和难以向砂粒孔隙中渗透，从而得到表面光洁的铸件。4.造型时掉砂、塌箱
死黏土没有粘结力，大量的死黏土造成型砂起模性差。使型砂易塌箱、掉砂。
5.粘模
由于死黏土含量增加，这种型砂不仅不利于输送，球墨铸铁的原料，而且在造型时容易脱膜。
6.旧砂中瓷化现象越来越多
包裹沙粒的粘土由于受高温的影响，可瓷化成膜，膜的厚度、总量在一定的范围内对粘土砂是有益的，但超过一定的界限就会影响粒度分布及均匀性，影响强度。
7.简单的人工筛砂
很多企业采用双砂制，简单人工筛分，加大量新砂和较多的辅料混制后用作面砂，黔南球墨铸铁，背砂则是定期筛分。存在的问题较多；
a. 旧砂含泥量严重超过工艺要求（多数≥20%）；
b. 加水量超过(%)
c. 颗粒不匀，集中度很低；
d. 铸件表面光洁度不能瞒住市场对铸件的要求，尤其是出口铸件；
e. 相对废品率较高。
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