1.铸件和模样设计
(1)铸件截面尺寸变化过大。如果在设计中铸件截面尺寸变化过大,薄截面的冷却速度比相邻厚截面的冷凝速度要快得多,这样就很难实现铸件的顺序凝固,同时也难于进行补缩。设计时要尽量避免这种情况,否则应采用冷铁,以实现铸件的顺序凝固并利于补缩。
(2)铸件断面过厚,如果没有采取相应措施对其进行补缩,会因补缩不良形成缩孔。
(3)圆角太小。铸件的凹角圆角半径太小,会导致型砂传热能力降低,凝固速度下降,同时由于该处型砂受热作用强,发气压力大,析出的气体可向未凝固的金属液渗入,导致铸件产生气缩孔。
(4)圆角太大。圆角太大,则圆角部分就成了厚截面,如果相邻的截面较薄,就难以得到有效的补缩,造成补缩不良
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解决粘土湿型砂铸造缺陷
4.造型时掉砂、塌箱
死黏土没有粘结力,大量的死黏土造成型砂起模性差。使型砂易塌箱、掉砂。
5.粘模
由于死黏土含量增加,这种型砂不仅不利于输送,而且在造型时容易脱膜。
6.旧砂中瓷化现象越来越多
包裹沙粒的粘土由于受高温的影响,可瓷化成膜,膜的厚度、总量在一定的范围内对粘土砂是有益的,但超过一定的界限就会影响粒度分布及均匀性,影响强度。
7.简单的人工筛砂
很多企业采用双砂制,简单人工筛分,加大量新砂和较多的辅料混制后用作面砂,背砂则是定期筛分。存在的问题较多;
a. 旧砂含泥量严重超过工艺要求(多数≥20%);
b. 加水量超过(%)
c. 颗粒不匀,集中度很低;
d. 铸件表面光洁度不能瞒住市场对铸件的要求,尤其是出口铸件;
e. 相对废品率较高。
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一、氧对铸钢质量的有害影响
氧对铸钢的有害影响,是由于氧在液态和固态钢中的溶解度相差悬殊而造成的。主要有害影响有:
1、氧是形成铸钢件气孔的原因之一
在钢液凝固过程中,由于氧的溶解度随温度的下降而显著降低,因此,析出的氧便与钢液中的碳发生反应,产生的CO气泡若滞留于钢中便成为气孔。
2、氧促使铸钢热裂的形成
钢液含氧量过高时,会加剧铸钢热裂倾向,原因是FeO与FeS相遇时形成低熔点(940℃)共晶体(FeO·FeS),并以薄膜状分布于晶界上,因而易造成热裂。
3、氧是形成非金属夹杂物的主要元素之一
氧可与多种元素发生氧化反应,形成氧化物夹杂,这些夹杂若滞留于钢中,将降低铸钢的性能。
二、钢液的扩散脱氧
利用氧在钢液中的扩散行为,使钢液中的氧转入渣中而达到降低钢液含氧量的方法,影响铸件的因素有哪些,称为扩散脱氧。具体做法是,在熔炼还原期稀薄渣造好后,将粉状脱氧剂撒于渣面上,首先降低渣中的含氧量,覆膜砂铸造流程,破坏氧在熔渣与钢液溶解度的平衡,宝鸡铸件,钢液中的氧必然向熔渣中扩散。因此,不断降低渣中的氧,钢液中的氧就不断地向渣中扩散,从而降低钢中的含氧量。
扩散脱氧常用的粉状脱氧剂有;碳粉、硅铁粉、硅钙粉、铝1粉、碳1化钙粉等。这些脱氧剂中的C、Si、Al、Ca等元素进入渣层后便于(FeO)发生还原反应,如:
脱氧产物进入炉气或被熔渣吸收,因此,扩散脱氧不污染钢液。但由于扩散脱氧是在渣与钢液界面上进行,氧由钢液中向渣中扩散需要的时间较长,因此,生产效率低,能耗高。
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