2.处理工艺的影响
实践得知，如何避免轮类铸件的气孔问题，水淬火钢的冲击性能优于退火或正火钢的冲击性能，泽州铸件，原因在于快冷阻止了渗碳体在晶界形成，并促使铁素体晶粒变细。
许多钢材是在热轧状态下销售，轧制条件对冲击性能有很大影响。较低的终轧温度会降低冲击转变温度，增大冷却速度和促使铁素体晶粒变细，从而提高钢材韧性。厚板因冷却速度比薄板慢，铁素体晶粒比薄板粗大。所以，在同样的热处理条件下厚板比薄板更脆性。因此，热轧后常用正火处理以改善钢板性能。
热轧也可生产各向异性钢和各种混合组织、珠光体带、夹杂晶界与轧制方向一致的定向韧性钢。其珠光体带和拉长后的夹杂粗大分散成鳞片状，对夏比转变温度范围低温处的缺口韧性有很大影响。
不锈钢铸造，材质疏松的原因及解决方法
疏松的原因有几种情况： 1.熔体过热。2.熔体中气体含量过高。3铸造温度过低。4.冷却却强度小，铸造速度过快。5.漏斗供流不均匀。6.烘炉不.停炉时间过长。7.工具及精炼气体.溶剂等潮湿或不。8.高镁合金覆盖不好。 不锈钢铸造气孔及疏松是为常见的缺陷之一，不锈钢熔炼与铸造技术(工艺规程)产生；都是围绕气孔和疏松缺陷所制定出来的。如何解决气孔和疏松缺陷问题？ 采取几项措施： 1.是控制化学成分杂质含量(减少非金属夹杂物)2.是固体料投放改为液体料投放(缩短熔炼时间)3.是加强精炼除气4.是将原来小园锭规格改为大园锭(以降低铸造速度，改变过度带尺寸)结果避免损失。 气孔的产生原因： 1.熔炉大修或者中修，轮类铸件的生产原料，长期停炉后干燥不。2.原材料潮湿.有油污.水份。3.润滑油质量不好。4.熔体在炉中过热。5.工具末干燥。6.燃气水分过大。7.熔炼的时间过长。 
各类铸铁（钢）轮类铸件的砂型铸造，亦普遍采用的是一些常用手册或教科书上较为通常推荐的图2所示的上、下箱各置铸件一半铸件结构的浇注位置铸造工艺方案。
轮类铸件在铸造时容易出现缩孔、气孔、夹砂、裂纹和砂眼等铸造缺陷，或容易出现缩孔、裂纹、砂眼缺陷。轮类铸件的图2所示上、下箱各置一半铸件结构的传统铸造工艺方案，该种工艺方案（状态）在各类铸造厂都较为普遍存在，其气孔、缩孔等缺陷亦通常为该类铸件废品的主要因素。
在工厂生产实际中，为解决该轮类铸件气孔、缩孔等铸造缺陷，轮类铸件的价格，亦普遍采用粗粒度的型砂、在上下砂型背面各扎出多个不穿透的排气孔（眼）、多设置出气针或“出气”冒口，以及提高铁液的浇注温度等工艺措施，亦使得造型工艺复杂化以及使得铸件表面质量降低；为解决该轮类铸件缩孔等铸造缺陷，以设置较大尺寸的边冒口或侧耳冒口网，从而又会降低铸件工艺出品率和砂箱的面积利用率。
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