1.麻点的特征
麻点通常出现在含wCr＜20％、wNi＜10％的不锈钢铸件上。在铸件表面上有许多灰黑色的圆形浅凹坑，凹坑的直径0.3～1.0mm，坑深0.3～0.5mm。
据相关资料介绍，铸件未清理前，凹坑中充填着熔渣物质。经岩相分析表明，在缺陷处的熔渣物质中有硅酸铁、硅酸锰及硅酸铬等化学物存在。电子衍射结果表明，黑色麻点是由磁铁矿（Fe3O4）及铁铬尖晶石（FeO·Cr2O3）组成。光谱分析结果，在缺陷处金属成分中硅含量增加，石油压裂砂的价格，而含锰量。
2.产生原因
从上述岩相、电子衍射和光谱分析中可以看出，麻点主要是由于金属氧化物与型壳材料中的氧化物发生化学反应造成的，宝鸡石油压裂砂，尤其是型壳面层耐火材料选用不当，或进厂的型壳面层耐火材料不符合质量要求，或进厂后的型壳面层耐火材料管理不善等原因，浇注后更容易在成批铸件的表面上产生不同程度的麻点缺陷。产生的主要原因如下：
（1）金属液中的氧化物过多①炉料中的氧化物过多。使用感应炉熔炼时，炉料锈蚀较多、较重，或使用回炉料的比例较大，回用的次数较多，均会增加金属液中的氧化物。②金属液脱氧不充分。脱氧剂的选择要达到既能使金属液充分脱氧，又能达到脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。脱氧剂的加入量少，金属加工真不错影响脱氧效果，金属加工真不错使金属液中残留过多的氧化物。③熔炼工艺不当或操作不当，金属液中的氧化物没有除去干净等；炉料熔化过程中，金属液表面的时间长，使合金元素的氧化机会增多。预脱氧后，停电静置时间短，金属液中的氧化物没有及时、完全上浮；终脱氧不充分，浇注过程中产生二次氧化等。
2、装箱操作
在装箱时模样组（模型 浇注系统）表面的涂料层不允许有任何脱落、裂纹和开裂，特别是在直浇道与横浇道结合处、横浇道与内浇道结合处、内浇口与铸型结合处，只要有松动、裂纹、连接不牢靠就有可能进砂。这就要求结合处强度要高、涂料要比较厚，浇注系统要有足够的刚性，必要时需设置拉筋或加固套。模样组放置于砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放置时即开始撒砂震动造型，以避免震裂涂料层。不要正对模样猛烈加砂，石油压裂砂的应用，应先用软管加砂，震动振实时再用雨淋设备撒砂。开始震动造型时震动要轻微、震幅要小，等干砂埋住模样再大幅震动。在震动造型时浇注系统特别是直浇道时不允许掰、弯，以免涂料层，要严密封闭直浇口以免进砂。整个装箱、撒砂、震动、造型操作过程要非常仔细小心，一定要保证在浇注前模样组涂料层没有任何脱落、开裂和裂纹。在浇注前应再次把浇口杯清理保证没有浮砂、尘土和杂物。3、浇注压头、温度和时间
浇注时压头越高对浇注系统和铸型的冲刷越大，冲坏涂料造成进砂的可能性也越大，对不同大小的铸件压头要有所不同。要选择容量合适的浇包，浇包要尽可能降低浇注高度，包嘴尽量靠近浇口杯，应避免用大包浇小活。 浇注温度越高，对涂料性能要求就越高，就越容易产生粘砂夹渣等缺陷，应选择合适的浇注温度。对于灰铸铁件，出炉温度可在1480℃左右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸铁件浇注时间可控制在10－20秒左右。
45钢840℃加热保温25min水淬，然后600℃保温60min回火后的显微组织形貌，其中的白色块状组织即先共析铁素体，其余是回火索氏体。
这是试验时，由于加热炉内所装工件较多，淬火时未按要求逐个进行操作并随时关闭炉门；而是在开启炉门个试样淬火后，一直到一个试样淬火结束，炉门一直是开启的。所以造成淬火后期，约有一半的淬火试样中出现了块状先共析铁素体。块状先共析铁素体的数量随着淬火时间的延长也由少到多，一个淬火试样中的块状先共析铁素体含量高达40%（体积分数）左右。由于炉门未关闭，当炉内工件温度降低到Ac3以下时，因炉内工件的冷却速率大于随冷却（相当于退火）而小于空气冷却（相当于正火），所以就析出块状先共析铁素体。
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