(1)灰铸铁和可锻铸铁
碳当量过高,碳和硅效应的数学计算,通常可以概括为:CE=C 1/3Si,晶粒粗大可能是因为碳过量或硅过量,或者碳硅过量所致。与硅相比,压裂石英砂生产原料 ,碳的效应相当其3倍,所以碳的做量变化,压裂石英砂生产温度,要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的这种作用,既影响到可锻铸铁,也影响到灰铸铁。对可锻铸铁而言,晶粒粗大既不呈现为黑色,也不呈现出表示初生石墨的麻口,而是以一般的晶粒粗大的形式呈现,这是由于含碳或含硅量过高,或者二者均过高。磷也会对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1%时,会加重缩孔缺陷,特别是在冷却较缓慢的截面部位加重晶粒粗大缺陷的程度。
为了防止胀砂,在湿型中主要就严格控制型砂中的水分,并适当提高粘土加入量,压裂石英砂生产线,调整型砂中的水分,并适当提高粘土加入量,调整型砂配方,以提高型砂的湿度强度。当铸件厚大面使胀砂严重时,可考虑改用表干或干型。此外应从造型工艺方面加强预防措施,如提高铸型的紧实度和表面硬度,提高砂箱的刚度,加大合型时的压箱力或紧固力,并力求降低浇注温度,以使金属液在铸型表面尽快结完,从而降低金属对铸型的压力。
(2)易于造成热汇的浇冒口分布 同样,为了对厚截面进行补缩,常会在局部区域造成过分的热量汇集。例如,因为侧冒口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度,所以有时不便于在实际操作中使用。实际生产中需通过合理的冒口设计,尽可能减小冒口的尺寸。
(3)在内浇口或冒口与铸件连接处造成局部热节 内浇口或冒口颈部较短,对于补缩是有利的,但却会使横浇道或冒口太靠近铸件,减缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部,灯塔压裂石英砂,又会给补缩带来问题。因此的措施是采取有效的冒口设计,尽可能减少冒口的尺寸,不使横浇道和冒口过于接近易于形成粗大品粒的关键截面,恰当地设置横浇道和冒口,以实现补缩。
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