在高能量冲击的工作条件下,高锰钢与超高锰钢铸件的应用范围是广阔的。许多铸造厂,对生产此类钢种铸件缺乏必要的认识。现对具体操作做简要的说明,供生产者参考。高锰钢铸件多采用砂型造型工艺方案,砂型铸造由于技术成熟,生产而广为推广。
1 、化学成分。高锰钢按照分为5个牌号,主要区别是碳的含量,其范围是0.75%-1.45%。受冲击力越大,碳含量越低。锰含量在11.0%-14.0%之间,一般不应低于13%。超高锰钢尚无,但锰含量应大于18%。硅含量的高低,树脂砂铸钢件的优点,对冲击韧度影响较大,铜川树脂砂,故应取下限,以不大于0.5%为宜。低磷低硫是基本的要求,树脂砂铸材生产场地家,由于高的锰含量自然起到脱硫作用,故降磷是要紧的,设法使磷低于0.07%。铬是提高抗磨性的,一般在2.0%左右。钼是提高硬度的,一般在1.0%左右。
2、炉料。入炉材料是由化学成分决定的。主要炉料是碳素钢(或钢锭)、高碳锰铁、中碳锰铁、高碳铬铁及高锰钢回炉料。有人误认为只要化学成分合适,就可以多用回炉料,某些厂之所以产品质量不佳,皆出于此。不仅高锰钢、超高锰钢,凡是金属铸件,可以过多的使用回炉料,回炉料不应超过25%。
3 、熔炼。注意加料顺序,无论用中频炉,还是电弧炉熔炼,总是先熔炼碳素钢,而各类锰铁和其他贵重合金材料,要分多次,每次少量入炉,贵重元素在加入,以减少烧损。料块应尽量小些,以50-80mm为宜。熔清后,炉温达到1580-1600℃时,要脱氧、脱氢、脱氮,可用铝丝,也可用Si-Ca合金或SiC等材料。将脱氧剂一定压到炉内深处。
铸钢脱氧知识
三、钢液的沉淀脱氧
沉淀脱氧是将块状的脱氧剂直接加入钢液中,脱氧剂与(FeO)发生沉淀反应而脱氧。沉淀脱氧又称强制脱氧,沉淀脱氧法脱氧产物的排除,影响脱氧效果。按脱氧产物的形成时间划分,脱氧产物可分为:
一次脱氧产物——在炉内或包内加入脱氧剂后立即形成的脱氧产物;
二次脱氧产物——已脱氧的钢液在其冷却至液相线之前所形成的脱氧产物;
三次脱氧产物——在液相线与固相线之间凝固时所形成的脱氧产物。
这三类脱氧产物统称为内生脱氧产物。
研究表明:一次脱氧产物具有聚集、长大和上浮的有利条件,故绝大部分能排出钢液。二次、三次脱氧产物均不能排出铸件,特别是三次脱氧产物是钢液在凝固过程中产生的,常滞留于枝晶之间,哪里的树脂砂铸材好,对铸钢质量具有决定性影响。铸钢中所看到的氧化物夹杂,绝大多数是三次脱氧产物。
(一)包内沉淀脱氧机理
1、 脱氧反应 即脱氧剂与(FeO)的化学反应;
2、 脱氧产物的形核、聚合长大、上浮和排出。
整个过程都伴随着热力学和动力学作用。研究证明,采用强脱氧剂脱氧时,脱氧产物可迅速排出钢液,如脱氧产物Al2O3虽为固态颗粒,但其排出速度很快。
脱氧产物的排出速度主要取决于脱氧剂的种类,而与脱氧产物的状态及其尺寸无明显关系。特别是用铝脱氧时,在出钢过程中加入铝1~2min,钢中的氧便与铝形成Al2O3并排出。其原因是,Al2O3与钢液的润湿性差和相间张力大(2N/m)。
此外,钢液流入钢包时,有足够的搅动,使脱氧产物因碰撞而聚合长大,同时搅动也使钢液和熔渣剧烈运动,促使脱氧产物被熔渣捕获或粘附于包衬表面。
一.粘土砂铸造适合于什么样的生产
粘土砂是以粘土(陶土)作粘结剂的型(芯)砂。粘土砂造型由于其成本低廉,适合于批量大规模生产,所以目前仍然作为铸件生产的方式。粘土砂旧沙由于在循环使用过程中各组份的热分解,发生物理性能的变化,如未经再生就加以使用,将使型砂质量不稳定。据统计铸件废品率中30~40%为型砂质量引起,因此型砂质量的控制在粘土砂造型中起十分重要的作用。随着目前对铸件要求的提高,对型砂质量的要求也越来越高。
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