二、控制气孔缺陷的工艺措施
1、选择适宜的模型材料
采用共聚泡沫作模型材料,由于共聚物是拉链式分解,一次性气化程度高,液相比例小,小分子气体很容易从涂层溢出。白模密度在强度和光洁度保证的前提下尽可能小一些,减少发气总量,浇注系统采用空心直浇道并加设过滤器,对液体合金进行机械挡渣、吸附梳流,使充型更平稳。
2、浇注系统的及保温冒口的使用 内浇道的开设要有利于合金的顺利平稳快速充型,树脂砂原砂种类,不形成死角区,在铸件的顶部设置大气压力保温冒口,集渣补缩于一体,相关部位设置随形隔砂冷铁,实现铸件的顺序凝固,树脂砂应用领域,把合金内的气体、渣质及气化残留物上浮到冒口部位,减少气孔、渣孔、缩孔产生的机率。实践证明,纸浆冒口、漂珠冒口的补缩效果优于泡沫球形冒口,并可以综合使用冒口覆盖剂。
设备、材料准备
自用高纯生铁,树脂砂的化学性能,纯净低锰废钢,高镁球化剂,75#FeSi 孕育剂;埃肯低镁球化剂,孕育剂;1.5 吨中频熔炼炉,500kg 球化包,500kg 中间包。埃肯 EPIC 热分析仪,碳硫分析仪,光谱仪。
设计实体小样木模
尺寸 600mm×400mm×180mm,进行工艺试制。使用 180mm 壁厚,覆盖公司日常生产的厚大件球墨铸铁产品,具有相当的代表性,设置冒口和浇道系统,采用底注浇注,浇注重量 500kg。
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