六、型(芯)变形、断裂模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致;采用了固化收缩率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯存放不平;覆膜砂高温性能差;浇注压力过大改善模具结构，使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统(采用无压式)。

七、铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量，减缓了铁水的凝固速度，导致缩松。采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁。

八、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮。加入2%左右氧化铁粉，采用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊辅料。

终于知道铸件麻点缺陷产生的原因了

1.麻点的特征

麻点通常出现在含wCr＜20％、wNi＜10％的不锈钢铸件上。在铸件表面上有许多灰黑色的圆形浅凹坑，凹坑的直径0.3～1.0mm，坑深0.3～0.5mm。

据相关资料介绍，压裂砂石英砂的生产厂家，铸件未清理前，凹坑中充填着熔渣物质。经岩相分析表明，在缺陷处的熔渣物质中有硅酸铁、硅酸锰及硅酸铬等化学物存在。电子衍射结果表明，黑色麻点是由磁铁矿（Fe3O4）及铁铬尖晶石（FeO·Cr2O3）组成。光谱分析结果，在缺陷处金属成分中硅含量增加，而含锰量。

2.产生原因

从上述岩相、电子衍射和光谱分析中可以看出，麻点主要是由于金属氧化物与型壳材料中的氧化物发生化学反应造成的，尤其是型壳面层耐火材料选用不当，压裂砂石英砂的优缺点，或进厂的型壳面层耐火材料不符合质量要求，或进厂后的型壳面层耐火材料管理不善等原因，浇注后更容易在成批铸件的表面上产生不同程度的麻点缺陷。产生的主要原因如下：

（1）金属液中的氧化物过多①炉料中的氧化物过多。使用感应炉熔炼时，炉料锈蚀较多、较重，或使用回炉料的比例较大，回用的次数较多，均会增加金属液中的氧化物。②金属液脱氧不充分。脱氧剂的选择要达到既能使金属液充分脱氧，又能达到脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。脱氧剂的加入量少，金属加工真不错影响脱氧效果，金属加工真不错使金属液中残留过多的氧化物。③熔炼工艺不当或操作不当，压裂砂石英砂生产线，金属液中的氧化物没有除去干净等；炉料熔化过程中，金属液表面的时间长，使合金元素的氧化机会增多。预脱氧后，停电静置时间短，金属液中的氧化物没有及时、完全上浮；终脱氧不充分，浇注过程中产生二次氧化等。

石墨的化学成分为单质碳(C)。自然界纯石墨少见，常含有多种杂质，如SiO?、Al?O?、FeO、MgO、CaO、P?O?、CuO和H?O、沥青及粘土等，杂质多时可达10%~20%。石墨晶体结构为层状结构，层内极坚固的结合、层间巨大的间距及弱键构成了石墨结构突出的特点，宁夏压裂砂石英砂，导致了石墨的片状形态和极完全解理、低硬度(1~2，但垂直解理为3~5)、润滑、可塑、低密度(2.1~2.3g/cm3);晶格和金属性使石墨呈金属色(铁黑-钢灰)，具有金属光泽、不透明、良导电性和导热性；成分和坚强的结构层使石墨具有化学稳定性和耐高温性等。

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