铸造生产当中，气孔缺陷是常见缺陷，也是致命铸件报废zui多的缺陷。
铸件产生气孔的原因很多，不同工艺，石油压裂砂支撑剂标准，不同材质的铸件，产生气孔的原因也不相同。
一般我们所能看到理论知识都是很宽泛的介绍气孔的特征。这些宽泛的理论只有结合实际生产经验，才能让铸造技术人员对气孔缺陷有的认识。
我们学习铸造理论知识，尤其是1线铸造技术员，一定边学理论，边结合生产实际，进行对照，通过积累各类铸件，各类工艺，石油压裂砂支撑剂价格，各种材质产生的气孔特征，建立气孔缺陷大数据，为今后解决不同铸件气孔缺陷打下坚实的基础。
二、表面粗糙
1．产生原因
（1）蜡料搅拌不充分，石油压裂砂支撑剂应用，蜡料的各种成分混溶不均匀；或注射蜡料温度不均匀。
生产中，配制石蜡硬脂酸糊状蜡膏分为四部：化蜡、刨制蜡片、搅拌蜡膏、回性。当加入的蜡片过大，或搅拌的时间过短，使石蜡和硬脂酸的成分混合很不均匀；造成蜡模表面粗糙。
生产中，当选用注射压力为0.2～0.6MPa时，注射蜡温，尤其是蜡温不均匀时，直接影响到蜡模的表面粗糙度。
（2）压制蜡模前，压型的型腔没有清理干净，有残留的冷却水或赃物；造成压制的蜡模表面粗糙。
（3）压制蜡模时，安康石油压裂砂支撑剂，由于蜡料的温度低，或压型的温度低，降低了蜡料的流动性和充填能力，使蜡料不易快速充填压型的型腔；因而造成蜡模表面粗糙。
（4）压制蜡模时，由于注射的压力小，注射的速度低，或注射中断，注蜡嘴小，以及注蜡孔小等原因，都降低了蜡料的流动性和充填能力，使蜡料不易快速充填压型的型腔，因而造成蜡模产生表面粗糙。
（5）压型型腔表面粗糙。压型型腔设计时，要求表面的粗糙度较高，不能满足制模表面粗糙度的要求，或制造压型型腔时，没有达到图样对粗糙度的要求，造成蜡模表面粗糙。
（2）提高铁水的上升速度
铁水在砂型中应有较高的上升速度，以减低上砂型受烘烤的程度铁水的上升速度与浇注方案有关。自下而上充型的倾斜浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避免分散的铁水流，利于砂型的排气、减少铁水对砂型的热幅射和提高铁水的上升速度。而平傲立浇的工艺则更能显著提高铁水的上升速度。
（3）选用恰当的浇铸位置
铸件的浇铸位置必须有利于铁水平稳充型和型腔气体的排除，否则，会导致夹砂的缺陷。
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