4、硅溶胶（中温蜡）型壳这是国际上通用的精铸件生产工艺，它具有的铸件质量、的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级)的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设备及成本限制，较少应用于中大件(5-100kg)。4.1存在问题(1)成本高，其型壳生产成本是水玻璃型壳的8倍。比低温蜡-硅溶胶型壳也高出25%。主要原因是其制壳、蜡模材料成本高，且设备耗电也大得多，设备投资也大。(2)生产周期与低温蜡-硅溶胶型壳相同，比水玻璃及复合型壳长得多(表1)。(3)生产5-50kg的中大件往往要采用中温液态蜡(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁蜡模易缩凹，什么是压裂石英砂，铸件尺寸精度并不太高，中大件对尺寸精度、表面粗糙度要求也没有小件那么高，故中大件较少采用硅溶胶(中温蜡)型壳。














气孔与铸件质量的关系

一、气孔的产生会对铸件质量产生怎样的影响？

1、破坏金属连续性

2、较少承载有效面积

3、气孔附近易引起应力集中，机械性能下降

弥散孔，气密性下降

二、气孔的分类(按气体来源)

1、侵入气孔：砂型材料表面聚集的气体侵入金属液体中而形成

  气体来源：造型材料中水分， 粘结剂，各种附加物

特征：多位于表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形，孔的内表面被氧化。

形成过程：

浇注--水汽(一部分由分型面，通气孔排出，另一部分在表面聚集呈高压中心点)--气压升高，溶入金属--一部分从金属液中逸出--浇口， 其余在铸件内部，形成气孔。

预防：降低型砂(型芯砂)的发起量，增加铸型排气能力。

2、析出气孔：溶于金属液中的气体在冷凝过程中，因气体溶解度下降而析出， 使铸件形成气孔。

原因：金属熔化和浇注中与气体接触(H2 O2 NO CO等) 。

特征：分布广，气孔尺寸甚小，影响气密性。

3、反应气孔：金属液与铸型材料、型芯撑、冷铁或溶渣之间，因化学反应生成的气体而形成的气孔。如：冷铁有锈 Fe3O4 C –Fe CO↑，冷铁附近生成气孔。

防止：冷铁型芯撑表面不得有锈蚀，油污，要干燥。

(3)复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃好，压裂天然石英砂的应用，但远不如硅溶胶型壳。其背层仍保留水玻璃粘结剂，为降低成本仍采用价格较低、质量不稳定的耐火材料，如粘土、颗粒粒砂等，压裂石英砂适用行业，且在制壳工艺控制方面与水玻璃型壳相同，导致铸件质量稳定性差。尤其是10kg以上的大件及1kg以下的小件，废品率及返修率均比硅溶胶型壳高。

(4)复合型壳由于采用价昂的锆英石作面层，天镇压裂石英砂，其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳成本相差无几，每kg铸件成本仅相差1元。其成本低的优势并不明显。












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