1.1存在的主要问题(1)水玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳(只有它的1/30-1/50)。加之面层耐火料采用了价低质次、粒度级配不良的石英砂(粉)，硬化剂至今仍限于使用氯化an，因而必然不能获得高质量的精铸件。(2)型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。由于硬化剂的强腐蚀性，平山压裂石英砂，除尘设备的简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，ji少按行业规定的操作规范严格控制。如定期检测涂料粘度、涂片重、硬化剂浓度、pH值等。型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。总之，大部分工厂停留在手工作坊阶段，压裂石英砂的应用，靠技艺而不是靠科学的质量管理进行生产。这是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修率高的重要原因之一。
















SiC对提高球墨铸铁中石墨球数的影响

实验室试验

实验在用氧化铝作内衬的无芯感应炉上用普通熔炼操作完成，所用的原料生铁含有以下组分：3.85%C，压裂石英砂市场，1.85%Si，0.3%Mn，小于0.03%P和小于0.01%S。初步研究表明炉料的石墨化能力对形核潜力是至关重要的，所有的热量可以从炉料中生产出高达50%的（Fe3C）碳化物麻口球墨铸铁。通过添加质量分数为1.3%的硅铁合金，6%的含1%稀土元素的镁合金和0.3%的作为变质剂的铸造级硅铁合金，在盖包中完成了球化处理。

用来作为促进石墨形核冶金添加剂有碳化硅

1）碳化硅（SiC）；

2）混合物X;C由50%的SiC，50%的硅铁合金和5%的Mg)；

3)混合物Y ( 50%的SiC和50%的75硅铁)组成的混合物；

4)硅钙SiCa；

5)硫化亚铁FeS和结晶石墨。

研究结果表明向原铁中添加的0.3%的SiC 是在球墨铸铁中增加形核潜力，减小过冷趋势，提高以伸长率为主的拉伸性能的的冶金添加剂。

3.2改进方向(1)为防止因低温蜡回收处理不及用水脱蜡时与复合型壳或水玻璃型壳共用同一热水槽，易产生铸件皂化物夹杂缺陷应采取以下措施。①采用蒸气脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水脱蜡，不仅可以防止皂化物夹杂而且型壳不易产生裂纹，压裂石英砂的生产流程，对铸件的质量稳定更有保障。②若采用热水脱蜡，应在水中加人体积分数为1%-3%的工业盐酸，脱蜡后再用含盐酸的热水冲洗每组型壳以减少皂化物残留。尽可能不要与水玻璃型壳、复合型壳共用同一槽水脱蜡，也可更换水液，单独集中脱蜡，以减少皂化物入壳。
















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